撫順石化公司自1986年開始致力于催化干氣制乙苯技術開發(fā)，歷經(jīng)8年努力，研發(fā)出第一代技術成果，并于1993年建成年3萬噸工業(yè)試驗裝置，生產(chǎn)出的乙苯產(chǎn)品達到國家標準。為了使在當時國內石化行業(yè)僅有的擁有自主知識產(chǎn)權的催化干氣制乙苯技術保持世界領先地位，撫順石化公司抽調精兵強將，并聘請公司老專家持續(xù)開展科研攻關，先后成功開發(fā)出第二代、第三代成套工業(yè)技術和第四代催化蒸餾中試技術，第五代技術目前進入工程化開發(fā)階段。

催化裂化干氣與苯烴化制乙苯技術是利用煉廠催化裂化干氣中的乙烯（體積含量在10%以上）和石油苯為原料生產(chǎn)乙苯，達到有效利用石油資源，為后續(xù)重要化工原料苯乙烯的生產(chǎn)提供充足原料，提高經(jīng)濟效益的目的，與用純乙烯生產(chǎn)乙苯相比，每噸成本降低1000元。
第二代技術采用氣相烴化、氣相反烴化組合技術，在烴化反應溫度和能耗降低的同時，產(chǎn)品質量有所提高，二甲苯含量降至3000ppm以下。第三代技術采用氣相烴化、液相反烴化組合技術，進一步降低反烴化過程中生成的二甲苯量，使成品中二甲苯含量小于1500ppm，裝置能耗達到140千克標油/噸乙苯以下。第四代采用催化蒸餾技術，完成中試，產(chǎn)品質量大幅度提高，二甲苯含量降至100ppm；目前正在開發(fā)的第五代技術，將不設反烴化反應器，使工藝流程更為簡單，能耗進一步降低，反應溫度下降到160至230攝氏度，產(chǎn)品中二甲苯含量小于100ppm，能耗降至120千克標油/噸。

2003年，撫順石化公司將原第二代技術的3萬噸干氣制乙苯裝置升級到第三代技術，并擴能到年6萬噸。同時，針對催化裂化裝置原料摻渣比提高、乙苯原料干氣H2S含量急劇上升、乙苯中二甲苯含量要求越來越嚴格的新情況，采用干氣脫硫新工藝、干氣水洗除堿性物質、優(yōu)化換熱流程等技術措施，產(chǎn)品質量達到國優(yōu)，裝置能耗大幅度下降，催化劑壽命成倍延長。

這項技術在國內石化企業(yè)備受青睞，干氣制乙苯第三代技術已經(jīng)成功轉讓到錦西、錦州、林源、華北油田4個企業(yè)，岳陽和大慶的2套裝置也已完成可研報告。這項技術共獲取轉讓費1000多萬元。